1刖言我公司与美国GE公司合作生产的七台河电厂350MW汽轮发电机包括了整套端盖轴承油密封装置。
其中关键的制造难点是密封瓦的加工，这种密封瓦与我公司已有密封瓦存在着明显的不同，工艺过程复杂，加工难度很大，而GE公司仅提供了极有限的工艺文件，因而，密封瓦的全部加工是我们独立完成的。
2GE公司350MW汽轮发电机油密封结构GE公司350MW汽轮发电机油密封采用双密封瓦的结构，外加一道挡油板（如），两瓦中间通有一股压力油来密封机内氢气，空侧密封瓦与轴的间隙为0.0012in=0. 30mm，氢侧密封瓦与轴的间隙为0.007in =0.17mm，因而空侧密封瓦的内径比氢侧密封瓦的内径大0.005in=0.13mm，这种间隙的设计使得氢侧油其中n（x）dx及mz（x）dx的推导结果见式（8）和3结束语本文详细推导了任意布置的两根导体之间的电动力的计算公式。若取m=1，=0，则可得两根平行导体间的电动力的计算公式。根据前面推导的计算公式，可进一步对由电动力在定子绕组端部产生的振荡进行分析计算。
刘浩（965―）1989年毕业于山东工业大学电力系统及其自动化专业，并获硕士学位，副教授。
膜压力与空侧油膜压力有区别。两密封瓦的背部有一道环型弹簧，以产生对密封瓦轴向压力和径向压力，使密封瓦与密封座紧密结合，两侧密封瓦与密封座的结合面各有一道环型槽，通过高压油来密封。
3制造难点密封瓦的加工要求（如）：密封侧面表面粗糙度为Ra0. 4，平面度fc平均值与名义尺寸之差不能超过0.研磨粉研磨，使其在装配后*小3mm宽的整个圆周面接触达到100%.差，加工过程易产生变形；15.75，车削量大容易产生热应力变开形会影响密封瓦内径圆柱度和侧面的平面度；密封瓦与密封座的结合面的研磨工艺。
4针对工艺难点所采取的办法（1）采用压板压紧加工取代卡盘爪夹紧加工（如在通常的情况下，被加工件的固定采用卡盘爪卡紧，方法简单，易于操作。但是在被加工件宽度与直径比很小的情况下，无论是立车还是卧车，用卡盘爪夹紧加工会对工件产生径向压力，使内径不规则弹性变形，当加工完成后，压力释放，内径就不是规则的圆形，圆a.**次粗车；车尺寸不容易改变。
b.铣开合口；（3）设计工具以解决研磨工艺。按照GE公司1994-2014ChinaAcademic设计车胎，在立车上采用压紧加工来解决这一问题。压板压在密封瓦的轴向，不会对内径产生不规则弹性变形。
（2）合理安排切削加工的顺序和留量，以解决加工量大引起的变形问题。
第二次粗车，结果如；划钻铰合口销，钳研合口面把合，勿过紧；精车，先车A面，倒压板时接刀安排在斜面，再精车B面、内径及外径。
经过粗车后，大部分余量已加工完，内应力得到释放，再经过钻铰合口销和精车以后，销孔不会错位，精纸的要求，密封瓦与密封座的结合面需用400~ 600研磨粉研磨，这项工作是在2.5m立车上进行，采用600研磨粉加机油的混合物研磨。当密封座转动时，必须设计工具固定密封瓦，以产生相对运动，同时，对密封瓦也产生一定压力。密封瓦与密封座的相对运动只是转动还不够，瓦座之间径向还应有运动，也就是密封瓦相对密封座有边晃动、边转动的效果，这样才能保证研磨结果是密封带。
研磨时的工具如所示。
研磨粉，结果**个密封瓦用了5天X16小时/天=80小时，研磨第二个密封瓦时采用了400研磨粉，结果只用了2天X16小时/天=32小时，研磨第三个密封瓦时，操作者掌握了技巧，速度进一步提高。我公司为七台河电厂共生产了8个密封瓦，总计研磨用14天X16小时/天=224小时。
5生产中遇到的意外问题和解决办法（1）由于密封瓦是整圆挂钨金然后分成两半，而GE公司的图纸要求加工后钨金厚度*大值与*小值之差不能超过1.5mm，也就是说分半的加工量与镗合口的加工量合计不能超过3mm.工厂*薄的铣刀片为2mm，这样）每半只有0.mm的镗合口加工量然是不够的。后来改用电火花切割设备，割口小于0.5mm，满足了镗合口加工量的需求。
耳侧的合口螺钉与销钉合为一体，加工销孔与螺孔一定要保证很好的同心度（如）。销孔为2-切。53，螺孔为2-M8，从图中看出，可以用接长钻头、铰刀一次性钻出2-M8的螺孔和2-私53的销孔，这时两孔是同心的。M8的丝锥不可能有62+74. 6=136.6mm长，所以，攻丝时必须去掉上半密封瓦，这就会造成其中一个丝孔与销孔不同心，采取了下述工艺办法：a.同钻铰出两侧销孔和丝孔底孔，锁紧床头。b.拆去上半密封瓦。c.机攻一侧M8.d.卸掉丝锥，装卡一个9.53定位棒。e.移动床头至另一侧，用定位棒定准孔位。f.卸掉定位棒，装卡丝锥攻丝。这样保证了两销孔与丝孔同心。
6结论实践证明，薄壁件应当采用压紧加工，否则不能保证质量要求，加工量大的工件应有合理的加工顺序，必要时安排两次粗车。GE公司对重要密封面采用先控制平面度再研磨的办法是成功的，值得我们借鉴。
胡海啸（1971―）1994年7月毕业于哈尔滨理工大学，现从事汽轮发电机的产品设计，工程师。
